坚持把经济发展着力点放在实体经济上，加快工业振兴，推动制造业高质量发展，全力做好结构调整“三篇大文章”，是省委十二届十四次全会立足当前、着眼长远作出的战略部署。改造升级“老字号”、深度开发“原字号”、培育壮大“新字号”，企业是实践主体、动力源泉、成败关键，其思考建议、探索实践、经验教训，值得认真倾听、深入总结。
本报今起开设“进生产第一线 看‘三篇大文章’”专栏，组织记者分赴省内各地，走进厂矿车间，与企业负责人和员工面对面交流，观实景、摸实情、看实效，反映他们在书写“三篇大文章”中所做的努力和取得的成效。
数千平方米的厂房内，仅有两名操作工，beat365官网下载苹果手机的包装车间略显“冷清”。一袋袋包装好的糊状聚氯乙烯，静静地在传输带上流动，经检测合格后自动送至机械手臂前，码放整齐、等待运输。
偶尔，警报响起，红灯闪烁，一袋产品被“拿下”，滚落一旁，操作工会为其称重，少添多减，重新包装后放回流水线。“一袋20公斤，不合标准就会报警。”公司董事长孙泽胜指着被检测出来的产品说。
这样的包装车间在沈化有4个，年包装糊状聚氯乙烯20万吨，是该类产品亚洲最大、世界第三的生产基地。
糊状聚氯乙烯主要应用于人造革、汽车内饰等高端领域。以前，这类原料是进口产品的天下，如今沈化已悄然坐上“头把交椅”。特别是在国内一次性医疗级手套专用糊树脂市场，沈化所占份额排名第一，以其为原料的产品遍布全国并出口欧美。
从“跟跑”到“领跑”，从“低利润”到“高附加值”，这家成立于1938年的老化工厂，是如何实现转型升级的呢？
做好“减”与“加”。2016年新厂搬迁改造后，沈化以壮士断腕的精神，果断淘汰曾经排名“全国第一”但污染重、效益低的化肥、漂白粉等产品，转而将代表未来发展方向的糊状聚氯乙烯生产规模升级至20万吨，新建了研发中心和亚洲最大的糊状聚氯乙烯中试基地，为新市场研发立项。企业生产牌号迅速增至18个，其中12个是拥有自主知识产权的高端牌号。
用好“软”与“硬”。好产品不仅要有好技术、好工艺，还需要数字赋能、智慧生产。公司投入23.5亿元用于设备更新，花费1800万元引进DCS自动控制系统，斥资3000万元引进ERP管理系统……目前，企业核心装置全部实现计算机集中控制，并向数字化管理升级。
“稳定性对糊状聚氯乙烯来说极其重要，没有比数字化生产线更稳定的生产环境了。”孙泽胜认为。如今，数字化已渗透到沈化的每个环节，成为公司高速发展的关键支撑。
年初新冠疫情突袭，医疗级防护手套专用料需求火爆，沈化糊树脂以过硬品质赢来众多订单，三季度营业收入达25.8亿元，盈利2.19亿元，同比增长两倍多。
依靠创新，沈化经历了艰难转身，这也让沈化人对今后的发展坚定了信心。
“明年还有4个新牌号投放市场。”孙泽胜说，激烈的市场竞争中，大家都在奔跑，你只有更快，才不会落后。
实践者说
“我们最缺的不是想法，而是技术。”对于创新，从一线工人成长起来、在沈化工作了26年的孙泽胜深有感触。
孙泽胜认为，辽宁石化产业体量大，但产品附加值不高，尚未形成较完整的产业链和产业集群。当前，国际环境日益错综复杂，技术壁垒会越来越高。石化企业要增强竞争力，唯有突破关键核心技术，走精细化、差异化道路，才能打造出自己的拳头产品。
“一项关键技术，至少需要10年攻关，而且需要产学研共同发力。”孙泽胜说，辽宁科教资源丰富，但科研与市场对接得不是很理想。要掌握高端技术，必须通过市场化利益联结机制让企业与科研院所拧成一股绳，避免创新与市场脱节。只要找对了方向，凭借国企多年积淀的人才优势和凝聚力，相信没有攻克不了的难关。